Mit Automatisierung zur Energieeffizienz

Die CO2-Emissionen müssen gesenkt werden: Umweltfreundliche Energiequellen sollen vermehrt erschlossen und der Anteil an erneuerbaren Energien erhöht werden. Energie soll jedoch insgesamt gesehen effizienter eingesetzt werden. Ab 1. Jänner 2015 ist das Bundes-Energieeffizienzgesetze in Kraft getreten und hat das Ziel, bis zum Jahr 2020 die Energieeffizienz um 20 Prozent zu verbessern.

Was kann aber die Automatisierungsbranche in dem Bereich Energieeffizienz tun? Sehr, sehr viel. Ob Produktionen nun voll- oder halbautomatisiert sind, die Antriebe werden prozessabhängig angesteuert. Wenn man Großverbraucher wie beispielsweise Stahlerzeuger ausklammert, ist der Energieverbrauch bei den Automatisierern noch immer kein Optimierungsfaktor. Bei der Produktion geht es meistens vorrangig um die Funktionalität und hohe Taktzeiten. Intelligente Produktionen können aber sehr wohl Energie sparen und zugleich hohe Produktqualität und Stückzahlen liefern. Spätestens aber durch das neue Energieeffizienzgesetz ist auch jeder Automatisierer gezwungen, die eigenen Maschinen in Hinblick auf  Energieeinsatz zu optimieren. Jetzt geht es darum, in der Produktfertigung bei jedem Prozessschritt auf notwendige Beschleunigungen, Geschwindigkeiten und erforderliche Kräfte zu achten und diese produktabhängig optimal einzusetzen.

Andererseits bedeutet die Überwachung des Energieverbrauchs die Nutzung einer einfachen Methode, um die Funktionalität der Maschine über den gesamten Lebenszyklus kontrollieren zu können. Veränderungen des Energieverbrauchs verraten frühzeitig Fehlfunktionen und zeigen Optimierungsbedarf auf.

Wenn wir über kundenspezifische, produktangepasste und flexible Lösungen reden, dann wird meistens an den Sondermaschinenbau gedacht. Besonders Sondermaschinenbauer besitzen viel Know-how, um einzelne Komponenten –  beginnend mit der Schraube und der Drahtverbindung über Sensoren bis hin zur Verfahrenstechnik – zu sinnvollen Baugruppen zu vereinen und zu optimalen Produktionsmaschinen zu verarbeiten. Über die Lebenszeit einer Produktionsmaschine sollen alle Teile – auch nach der Wartung und dem Einsatz von neuen Komponenten – stets eine optimale Maschine gewährleisten. Dies kann jedoch auch nur durch den jeweiligen Maschinenhersteller optimal garantiert werden. Energiemanagement sowie Energiemonitoring wird in Betrieben einen Beitrag dazu leisten, zukünftig bessere Maschinen bauen zu können, sowie während der Lebenszeit einer Maschine nicht falsche Komponenten einzusetzen, da durch einfache Überwachung Veränderungen sichtbar gemacht werden. Energiemonitoring über einzelne Maschinen sowie Produktionslinien bedeutet zugleich eine Produktivitätssteigerung.

Industrie 4.0 hat die normale Weiterentwicklung der Technik unter einem Begriff vereint. Zugleich schürt Industrie 4.0 aber auch die falsche Hoffnung, dass ab Montag alle Maschinen, Technologien und Dienstleistungen in der Ausführung 4.0 zu haben seien. Der positive Effekt dieser Initiative ist aber nicht zu vernachlässigen. Derzeit wird viel Geld in die Forschung und Entwicklung der Produktionen 4.0 investiert und die ersten Ergebnisse werden in den nächsten Jahren zu sehen sein. Außerdem wird mit Industrie 4.0 der Produktionsabwanderung eine Absage erteilt und dem Standort Europa ein Hightech-Image verliehen.

Auch die Digitalisierung bei den Maschinenherstellern senkt den Energieverbrauch in einem hohen Ausmaß. Durch Simulationen werden Fertigungsprozesse verkürzt und der Prototypenbau reduziert. Die Digitalisierung hilft produzierenden Betrieben, Stehzeiten zu verkürzen, Instandhaltung effizienter zu gestalten, Personal besser auszubilden sowie Mitarbeiter optimal einzusetzen.