Mit der Seilbahn ins Tal
- Written by Redaktion
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Das Seilfördersystem Rope-Con transportiert auf 287 Metern vom Zwischenbunker zum Zwischensilo jede Stunde 250 Tonnen Material.
Foto: Ropecon
Mit der innovativen Materialseilbahn Rope-Con hat die Hans Zöchling Gmbh im Jahr 2004 völlig neue Wege beschritten. Das Seilfördersystem spart nicht nur zwei Muldenkipper, einen Radlader und ein Stromaggregat ein, die beim Transport entstehende Energie wird auch in elektrischen Strom umgewandelt, der im Steinbruchbetrieb genutzt wird.
In Ramsau in Niederösterreich betreibt die Hans Zöchling GmbH seit vielen Jahren einen Steinbruch, in dem jährlich rund 300.000 Tonnen Dolomit abgebaut werden. Das Gestein wird zu Sand, Splitt, Bruchschotter sowie diversen Brechkörnungen verarbeitet.
Bis Anfang 2004 wurde im Steinbruch Ramsau das am Berg abgebaute Material mit Muldenkippern ins Tal transportiert und dort in die Brecher zur Weiterverarbeitung aufgegeben. Der massive Einsatz von Baumaschinen und Geräten verursachte hohe Kosten sowie erhebliche Mengen an Abgasen, Staub und Lärm.
Aus betriebswirtschaftlichen Gründen wie auch aus Umweltgesichtspunkten hat sich die Hans Zöchling GmbH 2003 dazu entschieden, ein Projekt zur Modernisierung und Optimierung des innerbetrieblichen Transportprozesses umzusetzen. Das Ergebnis ist ein Materialförderband, das am 1. April 2004 in Betrieb ging.
Premiere in der Ramsau
Das Rope-Con Seilfördersystem, das die Vorteile einer Seilbahn mit jenen eines Förderbandes kombiniert, wurde vom Seilbahnbauer Doppelmayer entwickelt und im Steinbruch Ramsau zum ersten Mal überhaupt installiert. Es transportiert auf seiner Länge von 287 Metern vom Zwischenbunker zum Zwischensilo rund 250 Tonnen Material pro Stunde. Der höchste Abstand zum Boden beträgt 90 Meter.
Mit der Umsetzung des Projektes begann im Steinbruch Ramsau eine neue Ära. Kam früher die Förderung aufgrund der Beladevorgänge immer wieder ins Stocken, kann die bergseitige Transport- und Aufbereitungsanlage durch einen Radlader über einen Aufgabetrichter nun kontinuierlich mit dem gewonnenen Material beschickt werden. Die Effizienz des Produktions- und Verarbeitungsprozesses wurde enorm gesteigert und auch in Sachen Kosten und Umwelt ergaben sich nicht zu unterschätzende Vorteile: Zwei Muldenkipper, sowie ein Radlader, die früher für den Transport benötigt wurden, konnten außer Betrieb genommen werden. Auch ein Stromaggregat wurde obsolet. Dadurch konnte der CO2-Ausstoß um 900 Tonnen pro Jahr verringert werden, auch die Lärmemissionen sowie die Staubbelastung im Steinbruch wurden reduziert.
Und schließlich kann die Energie der Bremskraft, die aus der Höhendifferenz des Systems resultiert, genutzt werden, um zusätzlichen Strom zu erzeugen, der auch innerhalb des Abbaugebietes eingesetzt wird.