Glättung von Stromspitzen
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Christian Schneider: »Zwar hatten wir aufgrund von Referenzprojekten die Kaufentscheidung getroffen – aber das Messergebnis schwarz auf weiß vor Augen zu haben, war doch sehr beeindruckend.« (Bilder: Fohrenburger, Christian Holzknecht, Philipp Steurer)
Die Vorarlberger Traditionsbrauerei Fohrenburg spart mit einer innovativen Mess-, Steuer- und Regelungseinheit 100.000 kWh Strom jährlich ein.
Die Brauerei Fohrenburg gilt in puncto Qualitätsanspruch und Umweltschutz als vorbildlich handelndes Unternehmen. »Umweltmaßnahmen werden seit Jahren bei uns umgesetzt, zum Beispiel durch den Einsatz von LED-Beleuchtung oder neuen Kompressoren«, sagt Christian Schneider, Leiter der Elektroabteilung bei Fohrenburg.
Es war der traditionsreiche Bregenzer Elektroinstallationsbetrieb Kiechel & Hagleitner, der Schneider auf eine weitere Möglichkeit zur Energieeinsparung aufmerksam machte. Eine vermeintlich kleine Stellschraube nur, die jedoch große Veränderungen nach sich ziehen kann, wenn an ihr gedreht wird: die Reduzierung der ohnehin im Unternehmen anfallenden Energieverluste. Verloren geht der Strom, weil sich in vielen Gebäuden und Fertigungsstätten die Qualität der Stromübertragung in den letzten Jahren verschlechtert hat. Das liegt an der Bauart neuer moderner elektrischer Geräte und Maschinen. Diese verursachen Verzerrungen im Stromnetz und wirken sich negativ auf die Effizienz der Übertragung aus: Der Widerstand bei der Stromübertragung wird erhöht, die Effizienz der Leistungsübertragung sinkt.
Bild: Die Brauerei hat mit der Einführung der Energieeffizienz-Lösung an einer weiteren Stellschraube gedreht, um Kosten einzusparen.
»Unser Elektroinstallationspartner schlug uns deshalb eine Lösung vor, mit der Oberwellen geglättet werden können: das EPplus-System von Livarsa. Die Glättung wird durch den Aufbau eines Magnetfeldes erzielt. Dieses stellt ebenfalls Strom her – nämlich Induktionsstrom –, der dann als Gegenstrom fungiert. Der Strom fließt durch deutlich weniger Widerstand als vorher«, erklärt Schneider. Im November 2016 fiel die Entscheidung für die Einführung der Energieeffizienzlösung. Dabei wird die Einsparung durch den direkten Vergleich aufeinanderfolgender Messintervalle gemessen, die sich durch eine Aufzeichnungsdauer auszeichnen. Es war das erste Mal, dass das deutsch-schweizerische Unternehmen Livarsa das durch die Hochschule Offenburg validierte Verfahren zum Einsatz brachte.
145.000 Liter Bier produziert Fohrenburg täglich – jede Stunde werden rund 50.000 Flaschen abgefüllt. Dafür verbrauchte das Unternehmen bis zur Einführung der neuen Lösung jährlich 1,9 Millionen kWh Strom. Besonders viel Strombedarf fällt beim Brauprozess, bei der Abfüllung und der Drucklufterzeugung an. Seit Einführung der Lösung im Frühjahr 2017 ist er nun deutlich geringer.
Installiert wurde die Lösung direkt am Einspeisepunkt, der Niederspannungshauptverteilung: zwei zentral in der Werkshalle platzierte 630-KVA-Trafos, über die sämtliche Maschinen laufen. Die Implementierung des EP-plus-Systems erfolgte an einem Samstag, da der Strom dazu für rund vier Stunden lang abgeschaltet werden muss. Für den Anschluss fielen geringfügige Vorbereitungen an den Trafos an. Die übernahm – ebenso wie die komplette Installation – ein Mitarbeiter von Kiechel & Hagleitner. Zwei Wochen nach der Installation erfolgte die erste offizielle Messung der erzielten Stromersparnis. Dazu kam das Livarsa-Team ins Haus. Weil doppelt besser hält, wurde zur Messung auch der städtische Energieversorger illwerke vkw eingeladen. Als neutrale Instanz brachte diese ihre eigenen Messgeräte mit und bestätigte schließlich das Messergebnis: eine Energieersparnis von 5,37 % – und damit rund 100.000 kWh Strom jedes Jahr.
Bild: Nicht nur grün als Markenzeichen: Fohrenburg ist ein Vorreiter im unternehmerischen Wandel zu ressourcenschonendem Wirtschaften.