Die Fertigung des Tankia2008

Nur wenige Teile werden zugekauft - so etwa die Bremsen und der Motor. Bei der Fertigung des Tankia2008 wird besonderer Wert auf Leichtbauweise gelegt. So kommen Hightech Materialien wie Carbon, Titan und Aluminium zum Einsatz.
Partnerfirmen geben dem TU Graz Racing Team die großartige Möglichkeit, Teile durch die Teammitglieder selbst unter Nutzung ihrer Infrastruktur herzustellen. So arbeiten die Teammitglieder bei Firmen wie Carbo Tech Composites GmbH Raum in Raum mit Experten der Motorsportindustrie und können von deren Fachwissen und Erfahrung profitieren.
Das Chassis stellt als Bindeglied zwischen sämtlichen Komponenten des Fahrzeuges einen der wichtigsten Teile des Tankia2008 dar. Entsprechend viel Zeit wird vom Team für die Fertigung des CFK-Monocoques aufgewendet. Die Konstruktion des Monocoques begann bereits im Herbst mit der Herstellung einer Sitzkiste. Mit dieser wurde eine ergonomische Cockpitform festgelegt, die dem Fahrer eine bequeme und gleichzeitig sichere Sitzposition garantiert. Die Maße der Sitzkiste wurden schließlich in eine SolidWorks Zeichnung übertragen, aufgrund derer die endgültige Form des Monocoques festgelegt wurde. Wie schon in den vergangenen Jahren, setzt das TU Graz Racing Team auch beim Tankia2008 wieder auf ein Monocoque aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff. Im Fertigungsprozess wird zunächst ein Modell gefräst. Aus dieser Positivform wird eine Negativform aus Glasfasern hergestellt. In dieser Form wird schließlich das Monocoque in drei Arbeitsschritten laminiert.Auch die Felgen des Tankia2008 bestehen aus Carbon. Derzeit werden sie gerade von Teammitgliedern bei der XENTIS Composite GmbH gefertigt. Kleine Frässteile werden von Team selbst gefertigt; kompliziertere Teile werden von verschiedenen Partnerfirmen gefertigt und teilweise durch das Team selbst nachbearbeitet.

Ein Highlight des Tankia2008 wird der Radträger sein. Dieser wird bei der Firma Protocast im EBM-Verfahren (Electron Beam Melting) hergestellt. Bei diesem Verfahren wird durch einen Elektronenstrahl Schicht für Schicht Titanpulver aufgeschmolzen.
Diverse Fahrzeug-Komponenten werden vorab mit COSMOS berechnet und anschließend auf Prüfständen optimiert. Schon in der Konstruktionsphase wurden die optimale Lage, Position und Größe des Kühlers im Windkanal optimiert. Die verwendeten Tools verkürzen dadurch die Durchlaufzeiten im Entwicklungsprozess. Auf Grund dieser Ergebnisse wurden schließlich die Seitenkästen designed. Das Powertrain-Modul arbeitet bereits seit Mitte Februar am Motorenprüfstand bei der AVL List GmbH. Dort wird die Leistung des Yamaha R6 Motors gesteigert und nach der idealen Abstimmung, die dem Fahrer in jedem Bereich ein hohes Moment und einfaches Handling garantiert. Gleichzeitig wird am Torsions-Prüfstand die Steifigkeit des gesamten Fahrzeuges ermittelt, was später die Abstimmung erleichtert.
Der Tankia2008 hat seine ersten Testkilometer bereits virtuell am PC zurückgelegt. Nach Ende der Fertigungsphase Ende April wird er auch in der Realität auf die Teststrecke gehen, wo er intensiv auf die Wettbewerbe vorbereitet wird. Am 25. April 2008 wird der Tankia2008 dann im Congress Graz zum ersten Mal der öffentlichkeit präsentiert. Gleichzeitig wird sein älterer Bruder, der Tankia2007, am Formula SAE Wettbewerb in den USA teilnehmen.